凭借多年点胶行业经验，我们清楚地认识到混合管和 AB 胶筒在双组分胶粘剂应用中发挥着至关重要的作用。它们不仅仅是耗材，还直接影响混合均匀性和点胶稳定性。从流体动力学的角度来看，合理的设计对于稳定的点胶工艺至关重要。

双组分胶粘剂进入混合管后，会受到螺旋叶片或方形隔板的剪切和分流。每个螺旋元件都会对胶粘剂进行分流和重新组合，反复分流和合流，直至达到均匀的混合效果。螺旋元件数量越多，混合效果越好，但阻力也会增大。例如，在智能手机摄像头模组组装中，低粘度快速固化环氧树脂中螺旋元件数量不足可能会导致局部固化不均匀。在汽车照明密封中，高粘度聚氨酯胶粘剂需要更多螺旋元件，以确保完全混合并避免泄漏。

管径直接影响流速和混合效率。大直径管支持高流速，但剪切力较小，可能导致混合不完全。小直径管可实现充分混合，但会增加阻力，从而可能导致活塞失速。在医疗器械组装中，小直径管可确保精确分配；在电机灌封中，大直径管可保持高吞吐量。直径设计不当还可能造成死区，高粘度粘合剂会残留并过早固化，从而影响稳定性。在管设计中使用平滑过渡有助于减少残留物并提高连续运行效率。

螺旋结构类型对混合效率也至关重要。单螺旋管适用于低粘度胶粘剂，阻力低且成本低，但对于高粘度或快速固化胶粘剂，单螺旋可能会留下未混合的条纹。双螺旋设计可显著提高均匀性。方形或多网格结构可进一步改善分流效果，但会增加阻力，需要更大的点胶力；否则，活塞运动可能会变得不稳定或失败。

对于高粘度胶粘剂，AB 胶筒必须具有更厚的壁厚和高强度塑料（例如改性 PP 或 PA），以承受压力，同时便于目视监控胶量。活塞通常使用带 O 形圈的硅胶垫，以防止泄漏并减少摩擦。密封不良会导致回流或活塞滑移，从而导致分配不稳定。接口承受巨大的压力；高质量的设计包括增强型或金属增强型部分，并在 2-3 倍工作压力下进行测试，以确保安全性和可靠性。

总而言之，混合管和 AB 胶筒的设计直接决定了胶粘剂的混合质量和点胶稳定性。选择合适的管径、螺旋结构和胶筒设计是最大程度提升双组分胶粘剂性能的关键。对于高粘度或快速固化的胶粘剂，精心的设计和选择尤为重要。经验表明，精心选择的混合管和胶筒可以解决大多数点胶不均匀和工艺不稳定的问题。